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光通信散热、EMI方案

随着光通信产品的发展,要求光模块的速度越来越高(从10GHz到100GHz),体积越来越小。这对光模块的散热提出了更为苛刻的需求,即在小封装和高功率的条件下实现良好的散热特性。为了确保光模块的散热问题,除了整体的设计工艺外,导热材料的选取也是极其重要的因素。针对光模块以上的散热需求,导热填隙材料以其良好的顺从性(即在50psi压力下,可获60%的压缩变形率,1-17w/mk热传导率范围,厚度从0.1mm到5.08mm),减少了器件上的压力,为产品设计的导热要求提供高可靠保障。
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视频监控散热、EMI方案

市场上的监控摄像机在运行过程中所产生的热量相对较多,且由于普通红外摄像机无散热金属组件,热量蓄留在机体内,如果机体内长时间保持高温度不仅会减少红外摄像机的寿命,同时会出现红外摄像机“罢工”,给用户使用带来不便。在组装时使用导热胶、导热脂等导热介质材料成为一种有效的散热途径。 导热材料中无硅油属性对摄像头长期可靠稳定运行其关键作用,硅油挥发沉积在镜头玻璃上导致视频模糊案例时有发生。 芯片耐温较低成为散热瓶颈,如何减小界面热阻是热设计中需要考虑重要因数,高导热系数导热材料提供一种解决方案。
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汽车电子散热、EMI方案

汽车中的发动机电控模块、点火线圈与点火模块、动力模块及各类传感器等的工作温度相当高,环境恶劣,对汽车电子设备材料提出了很高的要求。导热材料以其出色的导热性、热稳定性、耐氧化性、耐湿性、易粘结性及低应力,可被制成各种各样的导热粘结剂、导热密封剂、导热灌封胶、导热凝胶、导热敷形涂料和热管理界面材料,应用于保护发动机控制模块、点火线圈与点火模块、动力系统模块、制动系统模块、废气排放控制模块等。
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锂电池散热、EMI方案

由于发热电池体的密集摆放,中间区域必然热量聚集较多,边缘区域较少,增加了电池包中各单位之间的温度不均衡,加剧各电池模块、单体内阻和容量不一致性。如果长时间积累,会造成部分电池过充电和过放电,进而影响电池的寿命与性能,并造成安全隐患。如果电动汽车电池组在高温下得不到有效散热,将会导致电池组系统温度过高或温度分布不均匀,最终将降低电池充放电循环效率,影响电池的功率和能量发挥,严重时还将导致热失控,影响电池的安全性与可靠性。因此为了使电池包发挥最佳性能和寿命,需要优化电池包的结构,对它进行热管理,增加散热设施,控制电池运行的温度环境。
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手机散热、EMI方案

智能手机芯片的主频越来越高,会产生大量的热量,过大的热量会影响用户的舒适感,同样也可能会烧坏硬件。目前,手机厂商一般会采取两种解决方案来降低手机发热的问题:一种就是硬件散热,比如石墨散热,而一种就是内核优化散热。导热石墨的应用正是比较普遍的一种,石墨散热膜的热传导率是铜的2-4倍,在减轻器件重量的情况下提供更优异的导热性能,在手机导热上的应用已经非常成熟。
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LED散热、EMI方案

LED灯工作是否稳定,品质好坏,与灯体本身散热至关重要,市场上的高亮度LED灯的散热,常常采用自然散热,效果并不理想。LED光源打造的LED灯具,由LED、散热结构、驱动器、透镜组成,因此散热也是一个重要的部分,如果LED不能很好散热、它的寿命也会受影响。 现有散热技术主要通过自然散热实现。主要散热思路为LED灯珠热量传导到其基板上,通过基板再传导到散热器上。而如何减小基本的扩散热阻及基板与散热器之间的接触热阻是热设计关键内容。界面导热材料的选取需要遵循平稳运行10年高可靠性,具有应对恶劣工作环境及严酷使用工况的适应性。
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电动工具散热、EMI方案

电动工具工作时高速运转,其热量通过电机上风扇带走。随着应用工况要求提高,其电机散热已经成为制约该类设备性能的关键因素。应对恶劣工况使用时,设备外壳发热而导致烫手也成为影响用户体验的重要因素。 面对这些散热难题,如何合理恰当的使用导热材料方案成为电动工具热设计解决方案的难点。
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室外基站散热、EMI方案

通讯行业的室外基站外壳一般是压铸腔体,由于高可靠性要求,通常采用被动散热方式实现整机散热。该设备发热量已经突破30W/L,最高可达35W/L,发热量巨大,给整机散热带来严重挑战。 针对热量传导翅片散热方案,采用高导热系数导热衬垫可达到显著散热效果。但却遇到的一个难题是腔体内中频射频部分器件是耐热程度低;另一个难题是功放散热难度大。针对射频部分,环境温度一般限制在75℃,一定程度成为系统散热瓶颈。
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